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在企業管理中，6S 可視化管理是提升工作效率與品質的重要手段。然而，在初級水平階段，6S 可視化管理還存在諸多不足。這一階段，企業處于對 6S 管理的初步探索，雖然已經開始行動，但在各個方面都有待進一步提升。

整理環節，工作場所仍有不少無用物品未清理；整頓方面，物品擺放缺乏明確規范；清掃不徹底，存在衛生死角；清潔、素養與安全等方面也都處于較為基礎的狀態。接下來，讓我們深入了解 6S 可視化管理初級水平的執行標準。

1. 對工作場所進行初步的檢查，區分出必要物品和非必要物品。
2. 清理明顯的垃圾和廢棄物，如廢紙、空飲料瓶等。
3. 對于長期不用的物品，有初步的清理計劃，但尚未完全實施。
4. 工作區域內仍存在一些不明確用途的物品。

1. 部分常用物品有大致的擺放區域，但位置不固定。
2. 工具、文件等沒有明確的標識，尋找時需要花費一定時間。
3. 開始嘗試對物品進行簡單分類擺放，但分類不夠細致。
4. 沒有建立物品的取用和歸還規范。

1. 不定期進行清掃工作，主要清掃明顯的灰塵和垃圾。
2. 對一些容易臟的區域清掃不徹底，存在衛生死角。
3. 沒有制定清掃的責任人和時間表。
4. 清掃工具擺放隨意，沒有固定位置。

1. 對整理、整頓、清掃工作沒有形成系統的檢查和監督機制。
2. 工作環境的整潔狀態難以持續保持。
3. 員工對清潔工作的重要性認識不足，缺乏主動性。
4. 沒有明確的清潔標準和規范。

1. 員工對 6S 管理有初步的認知，但理解不深入。
2. 部分員工能夠遵守基本的工作紀律，但仍存在一些不規范行為。
3. 沒有形成良好的團隊合作氛圍和工作習慣。
4. 缺乏對員工素養提升的培訓和引導。

1. 有一些基本的安全標識，如 “小心觸電” 等，但數量較少。
2. 員工對安全規章制度有一定了解，但執行不夠嚴格。
3. 對安全隱患的排查不全面，存在一些潛在的安全風險。
4. 沒有制定應急預案和進行安全演練。

車間5s目視化管理：工廠目視化之定置線目視標準

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6S 管理在企業管理中的發展歷程