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行業知識
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工業工程知識在車間布局規劃中的應用方式
來源：必旺智能2025-01-20
流程分析與優化應用
流程繪制與理解：工業工程師首先會深入車間，觀察和記錄從原材料投入到成品產出的每一個環節，繪制詳細的工藝流程圖。例如，在汽車零部件制造車間，記錄下金屬毛坯的切割、鍛造、機械加工、熱處理、表面處理以及裝配等一系列流程。通過這種方式，能夠清晰地看到物料和信息的流動路徑，找出流程中的復雜性和潛在的優化點。
消除非增值活動：在分析流程時，重點識別那些不增加產品價值但消耗時間和資源的活動，如不必要的等待、搬運、檢驗等。以電子產品組裝車間為例，若發現部分零部件在組裝前需要在車間內長距離搬運多次，這就是一個非增值的搬運活動。通過調整車間布局，將零部件的存放區設置在更靠近組裝生產線的位置，就可以減少這種非增值的搬運，提高整體效率。
優化流程順序：根據產品的加工要求和設備的特點，重新審視流程順序是否合理。例如，在機械加工車間，有些零件可能需要先進行粗加工，然后立即進行熱處理，以消除加工應力，再進行精加工。工業工程師可以通過合理安排這些工序對應的設備位置，使零件在車間內能夠按照最優的順序流動，避免來回運輸和等待。
工作研究的應用
方法研究：
動作分析：觀察工人在操作設備或進行手工操作時的動作，運用動作經濟原則進行分析。比如，在服裝加工車間，通過分析工人裁剪布料、縫紉等動作，合理調整工作臺高度、工具擺放位置等，使工人能夠以最自然、最省力的方式進行操作。例如，將常用的裁剪工具放在工人手臂自然伸展范圍內，避免過度伸展或彎腰等浪費體力的動作，從而提高工作效率。
操作流程改進：對于復雜的操作流程，將其分解為多個操作單元，去除不必要的步驟，合并可以同時進行的操作，簡化整個流程。在化工生產車間，對于一些化學反應的加料和攪拌操作，可以研究如何通過自動化設備或改進操作順序，使加料和攪拌更高效地銜接，減少反應時間和人工干預。
時間研究：
標準時間設定：對每個操作單元進行時間測定，考慮正常操作速度、疲勞寬放、生理需要寬放等因素，確定標準作業時間。例如，在家具制造車間，通過多次測量工人組裝一張桌子各個部件的時間，結合工人的休息時間和可能出現的疲勞時間，設定合理的標準時間。這有助于在車間布局規劃中，合理安排設備和人員數量，平衡生產線的產能。
生產線平衡：根據各工序的標準時間，合理分配工作任務，使各工序的作業時間盡量相等或成整數倍關系，避免某個工序成為瓶頸。在電子設備組裝生產線中，如果某一工序的作業時間過長，就會導致后續工序等待，造成生產線效率低下。通過調整布局，將一些簡單的操作分配到作業時間較短的工序，或者增加瓶頸工序的設備和人員，從而平衡生產線的節拍。
設施規劃與物流分析應用
功能區域劃分：
根據生產流程劃分：按照產品的生產工藝流程，將車間劃分為原材料存儲區、加工區、半成品區、成品區等不同的功能區域。例如，在食品加工車間，將原材料倉庫設置在靠近進貨口的位置，然后依次是清洗區、加工區、包裝區，最后是成品倉庫靠近出貨口。這樣的布局使得物料能夠按照加工順序自然流動，減少迂回和交叉。
考慮輔助區域布局：除了主要的生產區域，還要合理布局輔助區域，如設備維修區、工具存放區、更衣室、洗手間等。設備維修區應設置在設備集中的區域附近，方便維修人員快速到達故障設備現場；工具存放區則要根據工具的使用頻率和使用地點，分布在各個生產單元附近，便于工人取用。
物流系統規劃：
搬運設備選型：根據物料的特性（如重量、形狀、易碎性等）、搬運距離、搬運頻率等因素，選擇合適的搬運設備。在重型機械制造車間，對于大型的鑄件和鍛件，由于重量大、搬運距離相對較短，通常會選擇叉車或行車作為主要的搬運設備；而在輕型電子產品組裝車間，對于小批量、多品種的零部件，可能會選用電動手推車或輸送帶等搬運設備。
搬運路線設計：運用物流分析方法，如從至表（From - To Chart）等工具，分析物料在各個功能區域之間的流動方向和流量，設計出最優的搬運路線。盡量使搬運路線直線化、最短化，減少物料在搬運過程中的迂回、交叉和等待。例如，在物流倉庫中，通過合理設置貨架通道和輸送機的布局，使貨物能夠從入庫區高效地運輸到存儲區和出庫區。
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